Movimentazione merci, un’attività che è cambiata insieme al magazzino
Perché un magazzino progettato anni fa per gestire ordini più grandi e meno frequenti può trovarsi oggi in difficoltà davanti a un numero crescente di ordini frammentati e a tempi di evasione più stretti?
Il motivo è che sono cambiati insieme volumi, tempi e modalità di controllo, e ciascuna fase del magazzino ha dovuto adattarsi a modo suo.
La movimentazione delle merci comprende tutti gli spostamenti che un prodotto compie tra l’arrivo e la spedizione: scarico, controllo, stoccaggio, rifornimento delle aree di prelievo, allestimento degli ordini, carico. Sono passaggi che esistono da sempre, ma il modo in cui vengono eseguiti è cambiato parecchio.
A muovere il cambiamento sono state soprattutto le richieste del mercato. Ordini più piccoli e più frequenti comportano più prelievi e più controlli, con una mole di informazioni da registrare che, a parità di volume spedito, è cresciuta molto.
In parallelo è cresciuta l’attenzione alla sicurezza. La formazione degli operatori sui mezzi, la riduzione della movimentazione manuale dei carichi e la progettazione dei percorsi interni non sono più aspetti secondari, ma condizionano il modo in cui il lavoro viene organizzato.
Poi c’è la tecnologia, che nel racconto comune occupa quasi tutto lo spazio. Terminali, sistemi di prelievo assistito e mezzi automatizzati hanno effettivamente cambiato l’operatività, ma incidono solo dove il flusso di partenza è già ordinato: un magazzino disorganizzato che si informatizza produce dati sbagliati più velocemente.
Che cosa comprende la movimentazione merci in magazzino
Tra tutte le fasi, la meno visibile è il refilling: nessuno se ne accorge quando funziona, ma un inceppo qui rallenta l’intero magazzino. La sua tenuta dipende anche dalla gestione delle scorte, che stabilisce cosa deve essere disponibile e in quale quantità.
La sequenza, però, non dice tutto. Nei magazzini con picking prevalentemente manuale, la preparazione degli ordini può assorbire una parte rilevante del tempo operativo, e gli spostamenti rappresentano spesso una delle componenti più pesanti del processo. Il tema del picking di magazzino merita un approfondimento a parte, perché il posizionamento delle referenze può incidere in modo significativo sui tempi di prelievo e sulle distanze percorse dagli operatori.
Le fasi, inoltre, non procedono in fila indiana. Ricevimento e spedizione possono convivere negli stessi spazi e nelle stesse fasce orarie, e quando le stesse baie servono entrate e uscite può crearsi congestione anche all’esterno, sui mezzi in attesa.
| FASE | IN COSA CONSISTE | DOVE NASCONO I PROBLEMI |
| Ricevimento | Scarico, controllo rispetto ai documenti, registrazione dell’ingresso | Un errore qui si trascina fino alla spedizione |
| Stoccaggio | Assegnazione dell’ubicazione e posizionamento della merce | Referenze veloci collocate lontano dalle aree di prelievo |
| Refilling | Rifornimento delle postazioni di picking a partire dalle scorte | Ubicazioni vuote che fermano gli operatori a metà giro |
| Preparazione ordini | Prelievo, imballo e allestimento delle unità in uscita | Percorsi troppo lunghi e prelievi doppi sulla stessa zona |
| Controllo e carico | Verifica finale, gestione dei documenti, carico sul mezzo | Contestazioni difficili da chiarire senza registrazioni intermedie |
Come si sono trasformati nel tempo lo stoccaggio e la movimentazione delle merci
Il cambiamento più evidente riguarda il momento della registrazione. Nei magazzini più digitalizzati, al controllo cartaceo e alla registrazione differita si sono affiancati o sostituiti terminali in radiofrequenza, con lotto e ubicazione che restano associati alla merce fin dall’ingresso.
Nello stoccaggio, la posizione delle referenze può essere rivista in funzione della rotazione effettiva, della stagionalità e della frequenza di prelievo: un prodotto che vende molto in primavera non occupa necessariamente la stessa area tutto l’anno.
Nel prelievo la trasformazione è più netta ancora. Nei sistemi più evoluti, alla lista cartacea possono sostituirsi percorsi guidati, terminali RF o logiche di prelievo raggruppate per zona, mentre il rifornimento delle aree dipende sempre più dalla segnalazione delle soglie minime invece che dall’occhio dell’operatore.
In tutti questi passaggi si è passati dalla verifica a posteriori al controllo dentro il processo: ogni movimento viene registrato mentre avviene, e l’operatore, oltre a muovere la merce, alimenta un flusso di informazioni che prima non esisteva. Questo aggiornamento in tempo reale riduce anche il margine per le differenze inventariali che si accumulano quando i movimenti vengono registrati solo a fine turno.
Persone, mezzi e sicurezza: cosa regge il cambiamento
La movimentazione merci, prima ancora che di strumenti, vive di organizzazione. Chi utilizza carrelli elevatori e altre attrezzature per cui è prevista una specifica abilitazione deve possedere la formazione richiesta e mantenerla aggiornata secondo le scadenze previste. Quando cambiano mezzi, attrezzature o condizioni operative, può essere necessario integrare anche l’addestramento specifico sull’attrezzatura utilizzata.
Contano poi i percorsi interni. Separare il transito pedonale da quello dei mezzi riduce il rischio dove è più alto, nei punti di incrocio tra pedoni e carrelli.
Ci sono infine le procedure. Se la stessa operazione viene svolta in tre modi diversi a seconda del turno, i dati che ne derivano sono inutilizzabili: le procedure rendono il lavoro replicabile, ma la continuità delle squadre aiuta a consolidare conoscenza operativa, familiarità con il layout e con le criticità ricorrenti.
Quando queste condizioni mancano, anche un investimento tecnologico può rendere meno del previsto.
La movimentazione merci del tuo magazzino, gestita da chi la conosce
I sistemi si acquistano, l’operatività si costruisce. La differenza tra un magazzino che regge i picchi e uno che si blocca sta quasi sempre nelle squadre: quante persone conoscono davvero il flusso, quanto sono stabili nel tempo, come reagiscono quando qualcosa si inceppa.
Movitrento affianca aziende della distribuzione e dell’industria nella movimentazione merci di ogni giorno, dal ricevimento alla preparazione degli ordini, con personale formato e inserito nei sistemi gestionali del cliente. È l’impostazione dei nostri servizi logistici per la GDO, pensati per assorbire variazioni di volume senza rallentare il flusso. Quando l’azienda decide di esternalizzare la gestione del magazzino, lo stesso principio si applica all’intera operatività.
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